常见的塑料制品表面缺陷

1、  制品未注完整

比如一个塑料盒的产品，周边边缘上的凸起没有注满，将影响此盒子的配盖与弹性合拢。这是由于塑料熔体的注射压力不足或者注射量不够造成的。料流没有到达型腔位置，也有可能该位置排气不畅，被挤压的空气抵御了熔体。

2、  翘曲变形

在注射制品脱离了模具型腔后自由状态下，制品的形状偏离了原金属模具成型型腔的位置，发生翘曲变形。注射制品内部质量的不均衡是产生翘曲变形的原因。在塑料熔体流动冲模和冷却固化成型时，注塑件各部位的收缩和分子取向并不一致。残余流动应力和温差残余应力分布在各位置不均衡。当残余应力不为塑料材料和塑料件结构的刚性所承受时，产生了永久的变形。防止注塑件的翘曲是一项综合的系统工程。要选取弹性模量大的塑料材料，注塑件有刚性的结构设计，要有最佳的流动冲模和保压工艺，要有高效和均匀的模具冷却系统，还要有安全均匀的脱模等。

3、  溢边

溢边是冲模时熔体料流从模具分型面中溢出，冷却后形成飞边。产生的原因是多方面的。可能是锁模力不足，分型面退离造成的；也可能是模具刚性不好，模板弹性变形，注射时计量过多会胀模，塑料熔体的黏度过低也会产生溢边。

4、  真空泡和凹陷

透明或半透明熟料制品的厚壁和拐角处能够看到真空泡。其实深色制品中也有，只是不容易看到。凹陷经常出现在有筋或者凸台交错的壁厚表面。产生真空泡和凹陷的根本原因是壁厚不均匀，在壁厚部位的过量收缩。当壁厚的表皮先行冷却且又刚硬时，中央部位塑料在缓慢冷却中被向外表层拉伸，形成负压真空泡，俗称气孔或者缩孔。相反，厚壁中央塑料冷却时，温差热应力将柔软的表层拉向里层，就形成凹陷。

生产中要保证塑料粒子干燥。注射时增大注射压力和保压压力。使用热流道有利于压力传递，能减少远离浇口料流末端的真空泡和凹陷。也可以通过降低模具温度，提高冷却效率来防止凹陷。

5、  流纹

注塑件上能看到料流推进的痕迹。这是由于注塑机料筒塑化温度过低，加上模具温度又偏低，低温推进的熔料以高粘度、高阻力在型腔间隙中行进造成的。热流道注射模生产时，流道板和喷嘴中有冷料，也会出现明显的流纹。

6、  暗斑和暗纹

注塑制品上出现黑色或褐色的糊料斑点，或者变色的已分解糊料的流纹。这是部分塑料熔体温度过高或加热时间过长，又经高剪切流动的激化，引起塑料分解后，进一步被烧糊或烧焦。排气不畅受阻时，高温高压的气体也会灼伤注塑件的边角。采用热流道注射后，这种熔体局部过热的可能性增加，热流道系统中的剩料和滞料会在注塑件上留下暗斑和暗纹。

7、  喷嘴的浇口痕迹

开放式浇口在热力闭合时，会有各种浇口痕迹。比如塑件表面出现尖锥钉，是开放式浇口熔料经拉丝所一流的。在剪去或切割浇口料头时，要避免残留的凸起，也要避免深挖到注塑件表面以下。修剪可使用锐利的刀片或尖头剪刀钳等专用工具。带浇口的喷嘴在热膨胀后有伸长。伸出的浇口套会在塑件表面留下圆凹坑。应对浇口套的热伸长有所预测，使凹坑不能过深。同样，开关式喷嘴也会在塑件上留下柱销和浇口套的印痕。应该提高制造和配合的精度，满足客户对浇口痕迹的要求。浇口痕迹的去除，体现了热流道专业公司的技术水平。

生产实际中塑料制品表面的质量缺陷还有很多。如制品表面无光泽，这与材料品种与型腔表面抛光质量有关。又如色泽不均匀、颜色不一致，这与着色剂选用和着色工艺有关，也受注射工艺影响。还有在注塑制品的脱模过程中，由于注塑件的过薄和过软，其刚度不足。对型芯的包紧力过大，在强行脱模时，会使塑件表面留下擦痕，或者变形起皱。在细顶针作用的注塑件部位，产生应力发白和凹陷等。浇口附近是制品缺陷易发生区域，大浇口根部会有真空泡，对应部位有凹陷。浇口附近残余应力较大且集中，还会出现应力发白、银纹和开裂。产生以上所述各种模塑制品的质量问题，与塑料材料、塑料制品结构、注塑模具、注塑机和注射工艺有关。在生产现场要找到主要的故障原因，就要求技术人员要有全面的注射生产的专业知识，这样才能正确诊断和排除故障。而与热流道系统有关的表面质量问题，主要是塑料熔体的温度控制和浇口附近区域的质量。

注：文章来自《注射模的热流道技术》王建华、徐佩弦编著